Strategien zur Kostenminimierung in der Isolierglasproduktion

May 30, 2023

Datum: 21. März 2023

Aufgrund des hohen Energiebedarfs bei der Herstellung sind die Preise für Floatglas seit Beginn der Energiekrise deutlich gestiegen. Da es der Hauptrohstoff für Isolierglas (IG) ist, sind die Kosten der Isolierglasproduktion drastisch gestiegen. Wenn IG-Hersteller auf ihren Märkten wettbewerbsfähig bleiben wollen, müssen sie nach anderen Möglichkeiten zur Kostensenkung suchen. Glücklicherweise können sie heute mit der richtigen und modernen Technologie die Energiekosten senken.

Der Hauptgrund für die heutige Isolierglasproduktion ist die Notwendigkeit, die Gesamtbetriebskosten (TCO) zu senken. Um dies zu erreichen, müssen alle Schritte des IG-Produktionsprozesses optimiert werden. Andernfalls werden ungenutzte Verbesserungsmöglichkeiten in den monatlichen Energierechnungen sichtbar. Sehen wir uns hier die wichtigsten an.

Beginnen wir mit dem Glaswasch- und Trocknungsprozess, einem der energieintensivsten Schritte in der Isolierglasproduktion. Wenn Sie die neueste und fortschrittlichste Wasch- und Trocknungsmaschine verwenden, wird die Trockenzone automatisch abgeschaltet, sobald die Glasplatte getrocknet ist und diesen Bereich verlässt. Wenn kein Glas zum Waschen oder Trocknen vorhanden ist, werden die Lüftungsklappen des Gebläses geschlossen. Dies führt zu einer Reduzierung des Energieverbrauchs der Waschmaschine um bis zu 25 %.

Das nächste Ziel ist die Reduzierung des Wasserverbrauchs beim Glaswaschprozess. Dies wird durch den Einsatz eines geschlossenen Wasserkreislaufs mit Scheibenfiltersystem erreicht, der den Wasserverbrauch um das bis zu 15-fache des aktuellen Verbrauchs senkt und zu zusätzlichen Energieeinsparungen führt.

Tatsächlich sind rollenbetriebene Fördersysteme energieeffizienter als die Luftkissentechnik. Berücksichtigt man jedoch das hohe Risiko, dass das Glas – insbesondere bei Low-E-beschichtetem Glas – während des Prozesses zerkratzt wird, sind die Kosten für Rollenförderer aufgrund häufiger Probleme mit der Glasqualität höher. Mit der modernen Luftkissen-Fördertechnik von Glaston wird die Glasqualität nicht beeinträchtigt, sodass Sie Nachfertigungen oder Reputationsrisiken vermeiden können.

Generell sollten alle Komponentenmotoren und Antriebe effizient und auf dem neuesten Stand der Technik sein. Darüber hinaus können Sie durch den Einsatz gemeinsamer Antriebe in modernen Isolierglaslinien sicherstellen, dass zu einem bestimmten Zeitpunkt nur die Fördereinheiten laufen, die Glas transportieren. Alle anderen werden bewegungslos sein. Dadurch wird der Stromverbrauch deutlich reduziert.

Beim Abbremsen des Antriebs bietet es sich an, kinetische Energie in elektrische Energie umzuwandeln und diese wieder ins Netz einzuspeisen. Dadurch sind Energieeinsparungen von bis zu 20 % möglich.

Es ist auch vorzuziehen, wenn die Isolierglas-Herstellungsausrüstung hydraulische und elektrische Antriebe anstelle von pneumatischen Systemen verwendet. Diese verbrauchen bis zu siebenmal weniger Energie, sodass die Anlage deutlich kostengünstiger betrieben werden kann.

Wenn Sie die Energieeffizienz Ihrer Anlage verbessern möchten, ist möglicherweise eine radikalere Technologieaktualisierung erforderlich. Die vorteilhafteste Lösung ist das Thermo Plastic Spacer (TPS®)-System. Glaston ist der Erfinder dieser Technologie, brachte sie 1995 auf den Markt und verfügt mit diesem System über die mit Abstand größte und längste Erfahrung in der Architekturglasindustrie.

Mit TPS® benötigen Isolierglashersteller für die Herstellung der Isolierglaseinheiten nur eine einzige Maschine statt mehrerer Komponenten. Die Lösung macht weitere Produktionsmaschinen wie Biegen, Sägen, Verbinden, Füllen und Butylbeschichten überflüssig. Zusammen benötigen diese Systeme mehr elektrische Energie als nur einen TPS®'APPLICATOR.

Das TPS®-System synchronisiert mehrere Prozesse zu einem, sodass die tägliche Produktion aufgrund verkürzter Zykluszeiten früher abgeschlossen werden kann. Wenn beispielsweise eine beträchtliche Anzahl von Dreifach-IG-Einheiten in sechs statt bisher acht Stunden hergestellt werden kann, entspricht die Einsparung einem Energieverbrauch von zwei Stunden.

Das neue und patentierte TPS®-Fasspumpensystem mit speziell konzipierter Folgeplatte sorgt durch seine größere Heizfläche für eine bessere Isolierung und vermeidet ein permanentes Auf- und Abheizen. Dies trägt zusätzlich zu bemerkenswerten Energieeinsparungen bei.

TPS® sorgt auch für Energieeinsparungen für Endverbraucher. Durch den thermisch verbesserten Randverbund jeder Isolierglaseinheit wird weniger Wärmewärme nach außen und umgekehrt übertragen. Im Vergleich zu Isolierglas-Elementen mit herkömmlichen Aluminium-Abstandhaltern haben TPS®-Elemente einen um 12 % geringeren U-Wert und einen um 60 % geringeren linearen Wärmedurchgangskoeffizienten in der Randzone.

Mehr zur modernen IG-Technologie

Die Zunahme staatlicher und privater Initiativen für energieeffiziente Gebäude schafft erhebliche Wachstumschancen für den Isolierglasmarkt – insbesondere für Dreifach-Isolierglaseinheiten.

Obwohl die wachsende Nachfrage für Isolierglashersteller positiv klingt, bedeutet sie auch einen Anstieg der Produktionskosten. Angesichts der heutigen Energie- und Rohstoffpreise können bereits kleine Einsparmaßnahmen einen großen Unterschied machen.

Mit einfachen Berechnungen, einschließlich Zykluszeiten, CO2-Fußabdruck, Energieverbrauchszahlen und anderen Parametern, lässt sich leicht erkennen, wie viel effizienter modernste Technologie ist. Schließlich sind wir in einem wettbewerbsintensiven Geschäft tätig, in dem die Rentabilität von zukunftsorientierten, langfristigen Investitionen abhängt.