Isophons Erfolg mit dem Sparklike-Isoliergas-Messsystem

Aug 20, 2023

Datum: 23. Mai 2023

Es ist zwei Jahre her, dass Sparklike Laser Integrated bei Isophon Glas installiert wurde. Sie beschlossen, in Sparklike Laser Integrated™ zu investieren, um die Qualität ihrer gesamten Produktion sicherzustellen und den steigenden Qualitätsanforderungen und dem steigenden Qualitätsbewusstsein der Kunden gerecht zu werden. Obwohl Isophon schon immer gute Qualität geliefert hat, hat Sparklike Laser Integrated einen weiteren Beweis für den Qualitätskontrollprozess von IGUs erbracht. Jetzt ist es an der Zeit, mit Herrn Özcan von ISOPHON ein Update darüber zu haben, wie die zwei Jahre verlaufen sind.

Isophon liefert qualitativ hochwertige Produkte, aber um jeden Prozess sicherzustellen, wurde Laser Integrated, ein automatisiertes Schadgas-Messsystem in der IG-Linie, hinzugefügt, in der Hoffnung, den Prozess zusätzlich zum tragbaren Sparklike Laser-Gerät zum Testen der Gaskonzentration zu automatisieren. Herr Özcan erklärt, dass der tragbare Laser immer noch verwendet wird, um zu überprüfen und zu überprüfen, ob ein Ergebnis angezeigt wird, wenn die Gasfüllrate außerhalb des Zielwerts liegt. Das ist ein gutes Beispiel dafür, wie sich die beiden Geräte ergänzen, um genaue Ergebnisse zu überprüfen.

„Alles positiv – das System arbeitet zuverlässig und liefert Werte, die mit dem tragbaren System überprüfbar sind – im Rahmen der Messgenauigkeit.“

Auf die Frage nach den Erfahrungen nach 2 Jahren Betrieb mit dem „Laser Integrated System“ (LIS) antwortete Herr Özcan, dass alles wie geplant verlaufen sei. Das erste System hat gut funktioniert und das zweite wird in „naher Zukunft“ in der neuen Linie installiert, die eine alte IG-Linie ersetzt.

Laser Integrated misst den Großteil der Produktion bei Isophon. Das System ermöglicht einen direkten Eingriff in den Prozess, wenn der Gasfüllstand nicht erreicht wird, da die Ergebnisse sofort sichtbar sind, was laut Özcan die Stärke des Systems ist.

Mit dem Sparklike Laser Integrated-System kann die Leistung der Gasfüllanlage optimiert werden. Daher dient es auch als Indikator für die Funktionsfähigkeit der Füllmaschine. „Gerade bei der Varianz des Glases ist die Zuverlässigkeit der Abfülltechnik nicht immer 100 %ig.“ sagt Herr Özcan.

Er fügt einen weiteren Einfluss auf den täglichen Betrieb hinzu – Kosteneinsparungen und Effektivität bei der Glasproduktion durch die Ermittlung des korrekten Gasfüllstands.

„Beispielsweise können bei ESG-Scheiben die Ebenheitsabweichungen groß genug sein, um den Spalt für den Füllvorgang relevant zu verkleinern... Damit können Unterschreitungen der Meldegrenze erkannt, beurteilt und ggf. Der Prozess wurde angepasst.

Isophon betrachtet den Kauf als Investition in die Sicherheit in der Produktion. Das Unternehmen orientiert sich konsequent an bewährter Qualitätskontrolle. „Die nachweisbare Qualität der gelieferten Scheiben selbst muss kontrolliert und dokumentiert werden.“ Herr Özcan erklärt, was mit Sparklike Laser Integrated möglich ist. Bei der Entscheidung ging es um die Minimierung des Risikos – um sicherzustellen, dass bei Großprojekten mit hochwertigen Scheiben der erforderliche Füllgrad erreicht wird. Lesen Sie unseren Artikel über 7 Möglichkeiten zur Reduzierung der Qualitätskosten.

Das Isoliergas-Messsystem ermöglicht auch die Einhaltung von Normen und Vorschriften für IGUs. Auch die jüngsten Diskussionen um die Bedeutung von Energieeinsparungen werden als Bestätigung der Entscheidung gewertet und auch die spezifizierte Leistung der verkauften Scheiben muss bei Lieferung kontrolliert und sicher sein.

Herr Özcan geht davon aus, dass die Möglichkeiten der nachträglichen Gasmessung und damit der Qualitätskontrolle im eingebauten Zustand weiter zunehmen werden. Dies erhöht den Druck auf Isolierglashersteller, die eigene Produktionssteuerung und deren Dokumentation enger zu verzahnen. Das Lasersystem ist hierfür eine hervorragende Lösung.

The interview was done together with Sparklike distributor Rottler und Rüdiger und Partner GmbH

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